第二百三十七章：跨越山海的协同 (第1/2页)
　　
　　八月二十日，武陵山收到从深圳寄来的特快专递。包裹不重，但内容很厚：三份装订好的技术文档，一摞软盘，还有一封谢望城手写的长信。技术文档的封面上印着中英文标题：“航空发动机叶片加工工艺优化方案——基于切削力学仿真与专家系统的联合攻关”。
　　
　　谢继远在办公室拆开包裹时，技术科长老周、小陈、还有王有才都围了过来。窗外是武陵山难得的晴天，阳光透过玻璃窗，在摊开的文档上投下明亮的光斑。
　　
　　“先看信。”谢继远说。
　　
　　谢望城的字迹工整有力：
　　
　　“父亲、各位同志：深圳这边的工作取得阶段性进展。在香港理工大学和深圳大学的协助下，我们完成了三件事：
　　
　　1. 基于CATIA V3重新规划了叶片的刀具轨迹，新程序已通过有限元仿真验证，切削力波动降低40%。
　　
　　2. 开发了‘精密加工过程辅助诊断系统’原型，将王师傅等人的经验转化为可量化的规则。
　　
　　3. 分析了瑞士报告指出的残余应力问题，确认根源在于曲面加工时刀具姿态变化过于剧烈。
　　
　　随信附上优化后的加工程序、诊断系统软件、以及详细的技术说明。请立即组织试制改进后的叶片样品。特别提醒：加工过程中，请王师傅全程参与，将每一点‘手感’判断都记录到系统的‘经验记录模块’中。
　　
　　另：克劳斯公司代表将于九月十五日来厂验收。如新样品通过测试，他们将启动德国航空工业供应商认证程序。此认证一旦获得，‘701’将正式进入国际航空产业链。
　　
　　时间紧迫，任务艰巨。但此次攻关证明：只要我们整合资源——武陵山的经验、深圳的技术、香港的软件、国际的标准——就能攻克最尖端的技术难题。
　　
　　望城 于深圳
　　
　　1985年8月18日”
　　
　　信在几个人手中传阅。王有才听完小陈的朗读，搓了搓手：“这就是说……我那些土办法，让洋人的计算机学会了？”
　　
　　“不是学会，是翻译。”小陈指着技术文档里的“专家系统规则库”章节，“您看这里，‘规则37：如果振动频率在800-1200赫兹区间突增，则建议检查刀具磨损状态’。这就是您说的‘刀声尖’对应的科学表述。”
　　
　　王有才戴上老花镜，凑近看了很久。那些英文单词和数学公式他看不懂，但后面附着的加工现场照片他认识——正是他在机床前俯身倾听的那张。“这张照片……啥时候拍的？”
　　
　　“应该是施密特工程师在的时候。”小陈说，“德国人喜欢记录工作过程。”
　　
　　“洋人做事，是仔细。”王有才直起身，“那咱们就按望城说的，再试一次。我这把老骨头，还能听、还能摸。”
　　
　　试制当天，车间里的气氛不同以往。那台德国五轴机床前，除了操作员赵建国，还多了一台从深圳寄来的IBM兼容计算机——屏幕显示着新开发的“辅助诊断系统”界面。王有才坐在旁边的小凳上，面前放着一个改装过的话筒，连着计算机的声卡。
　　
　　“开始吧。”谢继远说。
　　
　　新的加工程序载入。机床启动，主轴加速到每分钟六千转——比原来提高了百分之十，这是优化后的参数允许的。刀具开始沿新的轨迹运动，那是一种更平滑、更像“抚摸”而非“切削”的运动方式。
　　
　　王有才闭着眼睛听。十分钟后，他忽然睁开眼睛：“停一下。”
　　
　　赵建国按下暂停键。
　　
　　“这里，”王有才指着工件上一个位置，“刀具走到这里时，声音发‘空’。不是振动，是……是切削量突然变小了，刀没‘吃’实。”
　　
　　小陈赶紧查程序数据。果然，在那个坐标点，由于曲面曲率变化，CAM软件计算的切削深度比理论值小了0.003毫米——这是软件算法的固有误差，在常规加工中完全可以忽略，但对航空叶片来说，可能就是隐患。
　　
　　“记录。”谢继远说，“王师傅的判断：‘坐标X=125.3，Y=87.6，Z=45.2处，切削不实’。系统诊断建议？”
　　
　　小陈在计算机上操作，系统弹出建议：“检查该点曲面法向与刀具轴向夹角，如大于85度，考虑调整刀具姿态角或分割加工区域。”
　　
　　“调整刀具姿态角，A轴加3度。”王有才直接给出方案，“我估摸着，加3度，刀就能‘咬’上了。”
　　
　　赵建国修改程序参数，重新运行。这一次，切削声音变得均匀、充实。王有才点点头：“对了。”
　　
　　整个过程被完整记录：异常现象、人工判断、系统建议、实际调整、结果验证。每一个环节都对应着具体的数据和时间戳。
　　
　　接下来的三天，试制了三片叶片。每一片，王有才都全程“监听”，提出了七次调整建议，其中五次被系统纳入了规则库——这意味着，这些经验被永久保存下来了，下一次遇到类似情况，系统可以自动给出建议。
　　
　　第四天，三片叶片全部完成精加工。检测组连夜工作，用厂里最精密的设备进行全面检测。第二天清晨，检测报告送到谢继远桌上：
　　
　　“叶片编号：T85-08-001至003
　　
　　轮廓精度：最大误差0.008mm
　　
　　表面粗糙度：Ra 0.4-0.6
　　
　　残余应力测试：等级A-3
　　
　　动平衡测试：不平衡量小于0.05g·cm
　　
　　结论：三项指标均优于德国克劳斯公司技术要求，残余应力问题得到显著改善。”
　　
　　报告在会议室里传阅。当看到“残余应力等级A-3”时，技术科长老周的手抖了一下：“A级……咱们达到A级了？”
　　
　　航空材料的残余应力等级，A级是最高标准，通常只有欧美最顶尖的供应商能达到。B级是合格，但寿命和可靠性会打折扣。“701”厂从B-2到A-3，看似只是提升了一个小等级，但在行业内，这是质的飞跃。
　　
　　“立即取样，寄瑞士复检。”谢继远当机立断，“用最快的国际快递。同时，通知克劳斯公司，新样品已经完成，可以提前验收。”
　　
　　样品和检测报告通过DHL寄往苏黎世。三天后，瑞士实验室发来传真，只有一句话：“复检确认，残余应力等级A-3。祝贺。”
　　
　　这封传真被放大复印，贴在了车间入口的公告栏上。工人们上班时都会停下来看，有些人看不懂英文，但看得懂那个“A-3”和后面的感叹号。赵建国站在公告栏前，看了很久，然后默默走到机床前，开始保养设备——这是他庆祝的方式。
　　
　　克劳斯公司的验收代表提前到了。这次来的不只是穆勒，还有一位德国总部的技术总监，叫施罗德，六十多岁，银发梳得一丝不苟，说话慢而严谨。他看完三片新叶片的检测报告，又亲自在车间里看了加工过程，最后提出要见王有才。
　　
　　
　　
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